ООО «НТ технологии»

К. п. д. электронно-лучевых испарителей


К. п. д. электронно-лучевых испарителей выше, чем гальванических ванн, и составляет 30—50%. Интересно отметить, что с увеличением скорости нанесения покрытий к. п. д. испарителя возрастает за счет относительного уменьшения потерь на теплопроводность и теплоизлучение, а к. п. д. гальванических ванн уменьшается. Это объясняется тем, что с увеличением плотности тока электролиза полезная мощность возрастает пропорционально току, а потери — пропорционально кв­адрату тока, так как сопротивления, вызывающие эти потери, постоянны. Полученное по формуле значение учитывает потери в ванне, стали, контактах и подводящих шинах, так как величина напряжения, входящего в формулу, больше принципиально необходимого напряжения на величину потерь.

Хотя возможны различные отклонения от принятых допущений, тем не менее они соответствуют обычным для практики режимам нанесения. Расчеты по всем металлам, кроме А1 и Ti, проведены для кислых электролитов. Так как алюминий и титан из водных растворов катодно не выделяются, обычно табличным способом приводятся данные для электролиза расплавов их солей (без учета энергии, необходимой для поддержания температуры расплава). Хотя некоторые из приведенных в таблице чисел несущественно отличаются от данных, приводимых другими авторами, преимущество вакуумного метода нанесения покрытий для всех рассмотренных металлов очевидно. Большие расходы энергии связаны с необходимостью нагрева движущейся стальной полосы. Нанесение электролитических покрытий проводится без дополнительного нагрева стали, в то время как при вакуумном методе такой нагрев обязателен для дегазации стали и улучшения адгезии. Температура нагрева зависит от вида покрытия и составляет обычно 100—350° С. Необходимость предварительного нагрева стали — существенный недостаток вакуумного метода.

Расходы энергии на нагрев стали прямо пропорциональны скорости движения, толщине и ширине полосы, т. е. производительности агрегата. В работе приведен энергетический баланс непрерывной линии алюминирования стальной полосы толщиной 0,24 мм и шириной 1000 мм, обеспечивающей нанесение покрытия толщиной 1 мкм на каждую сторону полосы при скорости ее движения 5 м/с. Общая потребляемая мощность 4500 кВт распределяется почти поровну на оснастку, предварительный нагрев стали и электронно-лучевое напыление. Таким образом, действительные расходы энергии с учетом предварительного нагрева при вакуумном методе почти в 2 раза больше указанных в табл. 37. Несмотря на это, они для большинства металлов-покрытий не превышают расходов энергии в гальванических ваннах, хотя в последнем случае отсутствуют потери, связанные с нагревом стали.

Дополнительная информация: современные упаковочные материалы известны своей прочностью, легкостью, надежностью, высокими качественными свойствами, а также визуальной привлекательностью. Пленку заказать ПНД можно любого цвета и оттенка, в зависимости от требований и желаний заказчика, при этом стоимость конечного продукта не поднимется в цене. ­

Наша продукция

Адрес:
Москва, Сокольническая пл. 4А

© ООО «НТ технологии»
Тел: 8 (495) 617-01-91
Copyright © 2005-2013 Все права защищены.